زمان‌بندی اصلی تولید و برنامه‌ریزی ظرفیت سرانگشتی

پس از برنامه‌ریزی ادغامی، کمی ریزتر شده و برنامه ای برای بازه ی کوتاهتر تولید تک تک محصولات (ترجیحاً هفتگی) را تهیه می‌کنیم. یعنی زمان یا پریود برنامه‌ریزی را کوتاه‌تر و دقیق‌تر می‌کنیم و اینکه دیگر فقط با خانواده محصول کار نداریم، بلکه سراغ تک تک محصولات خواهیم رفت.

خروجی این مرحله MPS یا Master Production Schedule یا بعبارتی زمان‌بندی اصلی تولید خواهد بود. یعنی این‌که مشخص کنیم از هر محصول چقدر و در کدام هفته باید تولید شود. (می‌تواند هر روز باشد بسته به اینکه پریودهای زمانی را چطور از اول کوچک تر در نظر بگیریم).

مثالی را که در بخش برنامه‌ریزی تولید ادغامی برایتان زدیم را در نظر بگیرید: دو خانواده محصول داشتیم یکی تلویزیون و دیگری ضبط صوت.

در حال حاضرقصد داریم زمان‌بندی اصلی تولید تک تک محصولات خانواده تلویزیون را محاسبه کنیم.

قدم 1. دیرترین زمان (هفته) شروع تولید را برای هر کدام از محصولات با توجه به موجودی ابتدای دوره در دسترس تعیین می‌کنیم:

جدول زیر اطلاعات مربوط به سه نوع محصول (سه نوع تلویزیون) که میزان تقاضا را در هفته‌های مختلف در نظر گرفته و در ابتدا حالتی است که فرض کنیم تولید نداشته باشیم، کمبود موجودی را محاسبه می‌کند :

پس در حالت معمول، زمان تولید برای محصول 1 و 3 باید اول هفته اول باشد و زمان مورد نیاز برای تولید محصول 2 می‌تواند از اول هفته سوم شروع شود (زیرا تا آن زمان موجودی داریم). برای مثال می‌تواند بصورت زیر باشد: 

نمونه ای از پروژه های تیم مشاوران مدیرسان

مدیریت ارتباط با تامین کنندگان شرکت افق کوروش

طراحی، پیاده سازی و استقرار سیستم یکپارچه مدیریت ارتباط با تامین کنندگان شرکت افق کوروش

اطلاعات بیشتر

استقرار و راهبری سیستم مدیریت هزینه در شرکت آسفالت طوس

استقرار و راهبری سیستم مدیریت هزینه بر اساس تکنیک ارزش کسب شده (EVM) در شرکت پیمانکاری آسفالت طوس

اطلاعات بیشتر

تا اینجا فهمیدیم که چه زمانی نیاز به شروع تولید داریم. اما چرا این برنامه ارائه شده؟ یعنی مثلا در مورد تلویزیون نوع 1 چرا به جای دو هفته متوالی 170 عدد دقیقا به میزان مورد نیاز در هر هفته تولید نشده است؟ حتی می‌توانستیم همه مقدار مورد نیاز را در هفته اول تولید کنیم.

برای پاسخ به این سوال باید با در نظر گرفتن ظرفیت ماشین آلات و نیروی انسانی برنامه بهینه‌ای برای تولید پیدا کنیم که در بخش بعدی و با استفاده از "تخمین سرانگشتی ظرفیت تولید مورد نیاز" یا "RCCP" این کار را انجام می‌دهیم:

تخمین سرانگشتی ظرفیت مورد نیاز (Rough Cut Capacity Planning/RCCP) :

در مثال قبل مشخص شد که در هفته اول باید تولید دو نوع محصول 1 و 3 را شروع کنیم. باید ببینیم با توجه به ظرفیت‌های موجود چقدر از هر کدام را باید تولید کنیم:

اطلاعات زیر را داریم:

در ابتدا برنامه اولیه را برای ارضاء کل تقاضا هر محصول تنظیم می‌کنیم. یعنی 120 واحد محصول نوع 1 و 100 واحد محصول نوع 2. ببینیم آیا قابل انجام است :

همانطور که می‌بینید در مرکز کاری 3 بار کاری بیشتر از حد در دسترس شده. یعنی نیاز به ماشین آلات یا نیروی بیشتری داریم. اگه نتوانیم یکی از کارهای زیر را انجام دهیم:

_ استفاده از اضافه کاری

_ استفاده از قراردادهای جانبی مثل کارگر ساعتی یا اجاره ماشین ساعتی

_ افزایش پرسنل

در نهایت باید زمان‌بندی اصلی تولید یعنی MPS را تغییر دهیم.

برای تغییر و بهبود MPS از سه روش می‌توانیم استفاده کنیم:

روش الف) حسابداری هزینه

در این روش اولویت تولید به محصولی داده می‌شود که سود بیشتری داشته باشد. در این مثال سود محصول 1 بیشتر است (36 واحد). پس در ابتدا کل تقاضای این محصول را تولید می‌کنیم. یعنی 120 واحد. پس 40 ساعت از 50 ساعت زمان در دسترس در این ایستگاه مصرف می‌شود و10 ساعت باقی می ماند.

چون هر واحد محصول 3 در ایستگاه3، 10 دقیقه زمان نیاز دارد پس در 10 ساعت می‌شود 60 واحد از محصول 3  تولید کرد.

پس تا اینجا MPS ما از 120 واحد محصول1 و 100 واحد محصول 3 در هفته اول به 120 واحد از محصول 1 و 60 واحد از محصول 3 تغییر کرد.

این تغییرات را در جدول اول اعمال کرده و برای هفته‌های بعدی ادامه می‌دهیم.

روش ب) برنامه‌ریزی خطی

با توابع هدف مختلف مثلا ماکزیمم کردن سود می توان یک مدل ریاضی نوشت و با حل آن به تعداد مورد نیاز از تولید دست پیدا کرد.

روش ج) اولویت بندی بر اساس سفارش مشتری

مثل حالت الف عمل می‌کنیم با این تفاوت که به جای محصول با سود بیشتر از محصول با اولویت بالاتر استفاده می‌کنیم.

اما یک سوال : خود ظرفیت مورد نیاز هر کار چطور معلوم می‌شود؟

پاسخ : برای این کار از تکنیک‌های مختلف RCCP استفاده می‌شود که شامل:

1. استفاده از عوامل کلی (CPOF/Capacity Planning Using Overall Factors)

در این روش برای محاسبه ظرفیت مورد نیاز هر یک از مراکز کاری، نخست زمان کلی تولید یک واحد محصول در سهم مشارکت هر یک از مراکز کاری ضرب می‌شود تا زمان مورد نیاز برای تولید یک واحد محصول در هر مرکز کاری به دست آید. سپس این مقدار برای هر مرکز کاری در MPS ضرب شده تا ظرفیت مورد نیاز جهت اجرای MPS در هر یک از مراکر کاری به دست آید.

2. روش لیست کارها (BOL/Bill of labor)

جدولی است که نشان می‌دهد برای تولید یک واحد از محصول، به چه میزان از منابع و مراکز کاری نیاز است.

3. روش پروفایل منابع (Resource profile)

در این روش پیش‌زمان‌های تولید در هر یک از مراکز کاری در نظر گرفته می‌شود.

گردآورنده مطالب و مولف:   محمد بزازی              مشاور علمی: -                   ویراستاران:  ویدا محمدی، مرتضی محمدی