طراحی جامع محل تولید در برنامه ریزی تولید

مكان يابي

مكان يابي: يك فرايند كيفي و كمي مي‌باشد كه از طريق آن مي‌توان نقطه مطلوب يا مناسب را براي استقرار واحد صنعتي پيدا كرد.

فرايند مكان‌يابي در طي سه مرحله انجام مي‌شود. در مرحله اول بايد از بين مناطق موجود يك منطقه را انتخاب كرد و سپس  در مرحله دوم از بين نواحي موجود در منطقة انتخاب شده يك ناحيه را انتخاب كرده و سپس در نهايت از بين مكانهاي موجود در ناحية انتخاب شده يك مكان را انتخاب كنيم.                            

قبل از انجام فرايند مكان‌يابي ابتدا بايد به چند سئوال اساسي پاسخ داد كه عبارتند از:

1. چه بازارهايي توسط اين كارخانه (محل جديد) سرويس داده خواهند شد.

2. مواد اوليه مورد مصرف كارخانه چه چيزهايي هستند و از چه مكاني تأمين مي‌شوند.

3. چه نوع نيروي انساني و با چه تخصصهايي مورد نياز است.

4. چه نوع شيوه‌هاي حمل و نقل براي انتقال مواد اوليه لازم است.

5. چه نوع نيرويي (برق،گاز…و اتمي) براي خط توليد بايد به كار رود.

6. آيا براي توليد كالاي مورد نظر شرايط آب و هوايي خاصي لازم است.

فاكتورهاي ارزيابي منطقه:

1. نيروي انساني:

1. ميزان نيروي انساني بالقوه در منطقه چه اندازه است
2. ميزان مهارت و تعليم و تربيت نيروي انساني بالقوه
3. ميزان حقوق و دستمزد و مزاياي نقدي و غير نقدي كاركنان بالقوه
4. ميزان سطح استاندارد زندگي در منطقه
5. روند غيبت از كار نيروي انساني و همچنين ميزان تأخيرات
6. ميزان گرايشات نيروي كار به عضويت در اتحاديه هاي كارگري

2. مكان بازار: (بازاري كه قرار است سرويس داده شود )

1. ميزان هزينه حمل و نقل كالا از كار خانه تا بازارا
2. ميزان دوام و طول عمر محصول از نظر فاسد شدن  (در صورتي كه كالاي توليدي فاسد شدني باشد بايد محل كارخانه به بازار مصرف نزديك باشد)
3. ميزان تردي و شكنندگي (براي كالا هاي شكستني هر چه بازار به كارخانه نزديكتر باشد بهتر است)
4. حجم يا وزن :در صورتي كه كالاي مورد نظر از نوع كالاهايي است كه حجم آن در طي فرايند توليد افزايش مي‌يابد كار خانه بايد نزديك بازارهاي مصرف باشد. در صورتي كه كالاي مورد نظر از نوع كالاهايي باشد كه حجم آن در طي فرايند توليد كاهش مي‌يابد كارخانه بايد نزديك به مواد اوليه باشد
5. در صورتي كه سرويس‌دهي (خدمتدهي) فعاليت اصلي باشد در اين حالت نزديكي به بازار مصرف ارجحيت دارد.
6. اگر توليد برمبناي سفارش باشد و يا توليد برمبناي سليقه مصرف‌كننده باشد، نزديكي به بازار مصرف ارجحيت دارد

3. حمل ونقل:

در تعيين وسيله حمل ونقل مواد و كالاها دو فاكتور هزينه و سرعت از اهميت بالائي برخوردارند.

1. راههاي آبي ( كشتي ارزانترين وسيله حمل ونقل اما كندترين وسيله حمل ونقل مي باشد)
2. راه‌آهن( از كشتي گرانتر  اما سريعتر است)
3. حمل ونقل جاده‌اي ( بسيار منعطف است)
4. حمل ونقل هوائي ( سريعترين وسيله حمل ونقل است اما هزينه بالائي دارد)
5. لوله‌گذاري: از لوله‌گذاري صرفاً براي انتقال مايعات و مواد فله‌اي استفاده مي شود

4. آب و هوا:

اين عامل در رابطه با كارخانجاتي مطرح مي‌باشد كه به آب و هواي خاصي نياز دارند. اين فاكتور در صنعت كشاورزي بسيار مطرح مي‌باشد.

فاكتورهاي ارزيابي ناحيه

1.رجحان مديريت:

آيا ناحيه انتخابي براي مديريت ارجح است.آيا مديران و خانواده هاي آنان علاقه‌مند هستند كه به آن ناحيه بروند و در آنجا زندگي كنند

2.امكانات محلي:

 آيا جاده و شاهراه اصلي وجود دارد

 آيا مدرسه، مسجد، بيمارستان، پليس، آتش‌نشاني، امكانات فروشگاهي، امكانات مسكن، امكانات تفريحي و…   وجود دارد.

3.گرايشات محلي:

منظور طرز برخورد و طرزتلقي مردم ناحيه از استقرار كارخانه در اين ناحيه مي‌باشد.

4.حكومتهاي محلي و وضعيت مالياتها:

مسئولين محلي چه امتيازاتي را براي كارخانجاتي كه در ناحيه استقرارمي‌يابند قائل هستند

1. عوامل مؤثر در انتخاب مكان
2. اندازه محل: آيا ميزان زميني كه در حال حاضر  نياز داريم در محل وجود دارد؟
3. پيش بيني نياز هاي آينده براي توسعه: آيا اندازه زمين، ظرفيت توسعه دارد ؟
4. وضعيت زمين و فاضلاب: آيا زمين از سختي مورد نياز برخوردار است؟ آيا سيستم فاضلاب بر روي سختي زمين تأثيري دارد؟
5. امكانات تأمين آب: آيا آب مناسب و كافي براي تأمين نياز ها وجود دارد ؟
6. امكانات تأمين نيروي (برق و گاز )و يا هر نيروي ديگري كه در خط توليد لازم است
7. عامل انهدام ضايعات: آيا مكاني براي دفع ضايعات صنعتي وجود دارد؟
8. هزينه هاي خريد زمين: پولي كه بابت خريد زمين داده مي‌شود نسبت به كل سرمايه‌گذاري چقدر است؟

بطور کلی جهت طراحی یک محل تولیدی، باید مؤلفه های بسیاری را مورد بررسی قرار داد. این پارامترها شامل ارزیابی فرآیندهای تولید هر کالا، مشخصات هر محصول (شامل ابعاد، فسادپذیری و طول عمر و ...)، ارزیابی کار و زمان تولید، انبارداری، حمل و نقل و غیره می باشند.

ارزیابی کار و زمان

توصیف خودمانی:

هدف از "مطالعه کار و زمان" و یا "ارزیابی کار و زمان" این است که بفهمیم هر کاری را چطور بصورت بهینه می توان انجام داد. بهینه انجام دادن یعنی اینکه کمترین میزان خستگی یا احتمال آسیب‌های فیزیکی و بیشترین استفاده را از زمان داشته باشیم (در کمترین زمان ممکن انجام بشود) و همچنین بیشترین دقت و بهترین کیفیت انجام کار را داشته باشیم.

به طور خلاصه هدف از این دانش موارد زیر است:

اهم اهداف مطالعه کار:

هدف کلان کارسنجی، يافتن حجم واقعي فعاليت مورد نياز براي انجام عمليات از طريق بررسي دقيق روش موجود و تدوين روش هاي ساده تر و موثرتر انجام کار(کاهش کارهای غیرضروری و نامناسب) در راستای دستیابی به اهداف زیر:

_ کاهش میزان خستگی کارکنان

_ ارتقای کیفیت تولید یا خدمات

_ استفاده بهتر از تجهیزات و امکانات سازمان

_ سرعت بخشیدن به جابجایی مواد

_ کاهش خطرات و سوانح حین کار

اهم اهداف مطالعه زمان:

هدف کلان مطالعه زمان، تشخيص و كاهش زمان هاي غير موثر و تعيين زمان استاندارد عمليات (کاهش زمان‌های زائد) در راستای دستیابی به اهداف زیر:

_ انتخاب سریعترین روش انجام کار

_ تعیین نیروی انسانی لازم برای انجام کار

_ تعیین ابزار و تجهیزات مورد نیاز

_ تدارک اطلاعات لازم برای برنامه‌ریزی بهتر

_ کمک به سیستم ارزیابی عملکرد کارکنان

 

مراحل کلی انجام کارسنجی و زمان‌سنجی:

مراحل کارسنجی:

1. یک فعالیت مشخص را در نظر می‌گیریم

2. نحوه انجام این فعالیت را مستند می‌کنیم (بصورت نوشتاری، فرایندی یا روش های شماتیک دیگر). معمولا بهتراست که بصورت شماتیک یا فرایندی مستند باشد تا تجزیه و تحلیل آن راحتتر شود.

3. با استفاده از یکسری شاخص از جمله فیزیولوژی بدن انسان (که در مبحث ارگونومی مطرح می‌شود)، اصول خاص علمی صنعت مربوطه، تجربه افراد خبره و ... فرایند اجرای کار را اصلاح می‌کنیم. معمولا برای پیدا کردن نحوه بهینه انجام کار باید به سوالاتی این چنین پاسخ داد: آيا وجود اين فعاليت ضرورت دارد؟ هدف از انجام آن چيست؟ آيا اين هدف از طريق فعاليت ديگري قابل تحقق است؟ آيا فعاليت موجود قابل حذف يا ادغام است؟

4. فرایند بهینه جدید را مستند کرده و به تیم‌های کاری مربوطه ابلاغ می‌کنیم.

مراحل زمان‌سنجی:

1. بخش‌های مختلف فعالیت مربوطه را در نظر می‌گیریم (یعنی فعالیت را به بخش‌های قابل اندازه‌گیری تقسیم می‌کنیم)

2. زمان استاندارد انجام هر بخش از فعالیت و سپس زمان استاندارد کل فعالیت را محاسبه می‌کنیم. (زمان استاندارد به این صورت محاسبه می‌شود که با توجه به توان فیزیکی معقول و متوسط هر فرد، زمانی که نیاز است تا آن بخش از فعالیت انجام شود را برآورد می‌کنیم. مثلا از یک طرف این نکات را در نظر می‌گیریم که افرادی که این کار را انجام می‌دهند زن هستند یا مرد، جوان هستند یا پیر و یکسری اصول دیگری که در منابع ارزیابی کار و زمان وجود دارد، از طرف دیگر افراد مربوطه برای انجام آن بخش از فعالیت بصورت منطقی و معقول  چقدر زمان لازم دارند. یعنی نه زیادی سخت‌گیرانه باشد و نه سهل‌گیرانه)

3. مستندسازی و ابلاغ زمان‌های درنظر گرفته شده و آموزش افراد

4. نظارت و کنترل نحوه انجام کارها توسط پرسنل

 

توصیف کاملتر مطالعه کار 

مطالعه کار

بالا بردن توليد كالا و خدمات منجر به بهبود سطح زندگي مردم جامعه مي شود كه اين كار از 2 طريق قابل پيگيري است:

1. سرمايه گذاري جديد: استفاده از تكنولوژي هاي جديد بيشتر در صنايعي مورد استفاده قرار مي گيرد كه نقش ماشين آلات توليدي بيشتراز نيروي انساني است.
2. بهبود وضعيت موجود: جهت استفاده موثرتر از منابع و ظرفيت هاي موجود . بيشتر در صنايعي استفاده مي گردد كه نقش نيروي انساني در توليد بسيار بالاست.

در اينحالت براي استفاده بهتر از منابع يكي از تكنيك هاي مورد استفاده، مطالعه كار مي باشد كه در آن بر روي عمليات توليدي مطالعه و بررسي صورت مي گيرد و هدف آن كاهش فعاليتهاي زايد در حين انجام كار و بهتر كردن روش عمليات و همچنين كاهش زمانهاي غير موثر در كار مي باشد كه همگي منجر به افزايش بهره وري مي گردد.

مطالعه كار: روشهاي مطالعه كار بطريق سيستماتيك مراحل كار را مورد تجزيه و تحليل قرار داده و در نتيجه معايب روشها را يافته و رهنمودهاي لازم را براي بهبود در روش كار ارايه مي دهد.

موفقيت هاي اين روش مرهمن سيستماتيك بودن اين روش است. بدين مفهوم كه دو مرحله جستجوي معايب كار و يافتن راه حل براي از ميان برداشتن آن عيب را بطور سيستماتيك انجام مي دهد.

اهداف مطالعه كار:

• موثرترين استفاده از تجهيزات و مواد اوليه
• موثرترين استفاده از نيروي انساني
• عملكرد مطلوب تجهيزات، مواد اوليه و نيروي انساني

تكنيك هاي مطالعه كار عبارتند از:

1. مطالعه روش: عبارتست از بررسي دقيق و منتقدانه روشهاي فعلي انجام كار به منظور طرح و بكار بردن روش هاي ساده تر و موثرتر كه منجر به تقليل هزينه هاي انجام كار مي گردد.
2. اندازه گيري كار: عبارتست از بكارگيري تكنيك هايي جهت تخصيص زمان براي انجام كاري مشخص توسط فردي كار آزموده با عملكرد معلوم.

هدف مطالعه روش تقليل عمليات اضافي در انجام كار است.

هدف اندازه گيري كار سنجش زمانهاي غير موثر كار مي باشد.

تركيب اين دو روش منجر به ايجاد يك زمان استاندارد جهت انجام عمليات بهبود يافته كار مي شود.

مطالعه روش شامل موضوعات ذيل مي باشد:

1. بهبود فرآيندها و روش هاي انجام كار
2. بهبود استقرار تجهيزات در كارگاه و ايستگاه كاري
3. كاهش كارهاي پرزحمت، خسته كننده و غير ضروري
4. استفاده بهتر از مواد اوليه، تجهيزات و نيروي انساني
5. ايجاد و توسعه محيط فيزيكي بهتر براي كار
6. طراحي ايستگاههاي كاري با توجه به اصول اقتصادي حركت و مهندسي فاكتورهاي انساني

مراحل مطالعه روش:

الف- انتخاب: انتخاب كاري كه ضرورت دارد مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد.

ب- ثبت: ثبت كليه جزييات روش موجود با مشاهده مستقيم آنها در قالب ابزار ترسيمي مناسب

ج- بررسي: بررسي دقيق و منتقدانه اطلاعات جمع آوري شده

د- طرح و تدوين: طرح و تدوين مناسبترين روش ممكن با در نظر گرفتن شرايط واقعي نه كاذب

ه- تعريف: تعريف روش جديد بر مبناي استانداردهاي تعيين شده در زمان مجاز آن

و- اعمال: اعمال روش جديد بر مبناي استاندارد هاي تعيين شده در زمان مجاز آن

ز- ابقا: ابقاي استانداردهاي جديد بوسيله روشهاي صحيح كنترل

توجه: هيچ يك از مراحل هفت گانه فوق را نمي توان حذف كرد و همه مراحل بطور دقيق بهم پيوسته و مرتبط است.

انتخاب فعاليت ها جهت مطالعه روش با در نظر گرفتن ملاحظات زير صورت مي گيرد:

1. ملاحظات اقتصادي:

• فعاليتهاي گلوگاهي
• عمليات در برگيرنده كارهاي تكراري
• عملياتي كه مستلزم استفاده از نيروي انساني زياد است يا عملياتي كه جابجايي دستي و تكراري مواد را در بر دارد.

1. ملاحظات فني

فعاليت هايي مورد مطالعه قرار گيرند تا در نتيجه مطالعه كار احيانا به كيفيت محصول در اثر عدم آگاهي به نكات فني صدمه وارد نشود.

1. ملاحظات انساني

• ابتدا كارهاي مشقت زا براي پرسنل و كارهاييكه در شرايطط كاري نامطلوب در حال اجرا هستند در اولويت بررسي قرار گيرند.
• عكس العمل هاي فكري و احساساتي براي بررسي تغيير روش بايد پيش بيني شود
• تجربيات پرسنل و شرايط كاري آنها بايد در نظر گرفته شود.

ثبت وقايع:

موفقيت كلي مطالعه روش بستگي به ميزان دقتي دارد كه وقايع ثبت مي شوند.

ثبت وقايع موجود پايه و اساس بررسي منتقدانه كار و ارايه مناسبترين روش پيشنهادي است.

تكنيك هاي ثبت وقايع عبارتند از استفاده از عكس ها، ليست ها، جداول، نمودارها و دياگرام ها كه اهم آنها عبارتند از:

1. عكس محصول
2. ليست مواد
3. ليست قطعات
4. ليست ماشين آلات
5. ليست تجهيزات و ابزار آلات

موارد فوق در پي معرفي محصول از نظرظاهري و اجزاي تشكيل دهنده محصول و ماشين آلات و ابزارآلات مورد استفاده براي توليد آنها هستند.

1. برگه عملياتي
2. جدول فرآيند عمليات
3. جدول فرآيند عمليات ساخت و مونتاژ
4. جدول فرآيند عمليات چند قطعه اي (چند محصولي)

آیتم های بالا در پي نشان دادن مراحل ساخت تك تك قطعات ساختني بطور جداگانه و بعضا بصورت مقايسه اي هستند.

1. نمودرا فرآيند عمليات (OPC): نحوه ساخت هريك از قطعات محصول را بطور يكجا و چگونگي ملحق شدن قطعات خريداري شده يا ساخته شده براي توليد محصول را نشان مي دهد.
2. نقشه بازشده محصول
3. نمودرا دمونتاژ
4. نمودرا مونتاژ تئوريكي
5. جدول فرآيند عمليات مونتاژ قبل از بالانس
6. نمودرا مونتاژ وضع موجود
7. شبكه تقدم و تاخر عمليات مونتاژ
8. نمودار مونتاژ پس از بالانس
9. جدول فرآيند عمليات مونتاژ پس از بالانس

همگي در پي بيان و تحليل فرآيند عمليات مونتاژ محصول و الحاق اجزاي به يكديگر تا تشكيل محصول در تئوري و عمل مي باشند.

1. جدول جريان فرايند عمليات
2. نمودار جريان عمليات محصصول
3. نقشه جريان

در بردارنده حركات، جابجاييها و تاخيرات ضمن آن بوده و بيانگر مراحل ساخت، بازرسي، حمل و نقل ها و تاخير ضمن ساخت قطعات و مونتاژ محصول مي باشند.

طراحی چیدمان (تعیین استراتژی موقعیت فرآیند)

1. چیدمان براساس نوع تولید/خدمت/محصول ، چیدمان بصورت خط مونتاژ/تولید پیوسته یا Flow shop/Product layout

در این طرح، تاکید روی محصول است. یعنی ماشین آلات یا واحدهای خدماتی تابع محصولات هستند و بر اساس فرآیند انواع محصولاتی که دارند چیدمان می‌شوند. طرح جانمایی ماشین آلات و ایستگاه‌ها به گونه‌ای است که مواد اولیه همواره توالی معینی را از بین ایستگاه‌ها طی می‌کنند.

یعنی یک یا چند توالی چیدمان برای دستگاه‌ها یا واحدهای خدماتی داریم که محصولات یا خدمات مختلف به صورت دائمی در طول این مسیرها حرکت می‌کنند.

بطور کل زمانی از این روش استفاده می‌کنیم که یک یا چند نوع محصول یا خدمت مشخص داریم و واضح است که برای هر نوع چه کارهایی باید انجام شود. دو شکل زیر این حالت چیدمان را برای دو حالت تک خدمته و چند محصوله نشان می‌دهد:

این مدل از چیدمان، خود شامل انواع مختلفی است:

_ جریان پیوسته

_ جریان تکرارپذیر

_ جریان تکرارپذیر چند مدلی

_ تولید دسته‌ای Batch flow

مزاياي روش استقرار محصولي:

1. جريان منطقي مواد و ترتيب مشخص عمليات
2. كاهش حجم مواد در جريان ساخت
3. كاهش حمل ونقل بدليل كوتاهي فواصل
4. لزوم سطح مهارت پايين‌تر كارگران و كاركنان
5. سادگي نظارت و كنترل و برنامه‌ريزي توليد
6. استفادة بهتر از فضاي موجود به علت تمركز عمليات و جلوگيري از پراكندگي در سطح كارخانه
7. كاهش زمان راه‌اندازي و بلاستفاده ماندن ماشين در نتيجة كاهش سيكل زماني توليد
8. كاهش زمان بيكاري پرسنل به علت يكنواخت شدن جريان عمليات توليد
9. بالا رفتن ميزان بهره‌‌گيري از ماشينها و حجم توليد بالا
10. پايين بودن هزينه‌هاي متغير توليد

 

معایب روش استقرار محصولي:

1. احتمال بالا رفتن ميزان سرمايه‌گذاري بدليل تكرار استفاده از يكنوع ماشين در خط توليد
2. افزايش بهاي تمام شده محصول به علت بيكار ماندن در حجم توليد كم
3. عدم انعطاف‌پذيري و امكان‌پذير نبودن استفاده از خط توليد در صورت تغيير محصول
4. متوقف شدن خط در صورت خرابي يك دستگاه
5. تعادل خط توليد و بهره‌گيري كامل از تجهيزات تقريباً غير ممكن است
6. یکنواختی کار برای کارگران

 

موارد كاربرد روش استقرار محصولي:

1. وقتي حجم توليد بالا باشد
2. وقتي طرح محصول استاندارد و يكنواخت باشد ( تنوع محصول كم باشد)
3. وقتي ميزان توليد ثابت و يكنواخت باشد و تداوم آن امكان‌پذير باشد. 

2. چیدمان براساس فرآیند تولید، چیدمان کارگاهی یا Job shop/Process layout

تاکید روی فرآیند است. در این حالت بدلیل ازدیاد محصولات و فرایندها نمی توان مبنا را روی ساخت چند محصول قرار داد تا ماشین آلات را بر اساس آن چیدمان کرد. پس به نحوی چیدمان می‌کنیم که بتوان فرایندهای مختلف را راحت انجام داد به همین خاطر گفته می شود  که اصل فرآینده(این توضیح به این دلیل است که ممکنه اشتباه کنید که وقتی می‌گویند اصل فرآینده یعنی چیدمان بر اساس فرآینده در صورتی که منظور راحت‌تر بودن فرآیند است). ماشین‌آلات مشابه در کنار یکدیگر قرار داده می شوند و مواد اولیه بسته به نیازشان، در بین ماشین‌آلات حرکت داده می‌شوند. علت اسم کارگاهی هم این است که هر نوع تجهیزات در یک کارگاه قرار داده می‌شوند و محصولات بر حسب نوع فرآیندهایشان بین این کارگاه‌ها حرکت می‌کنند. دارای انعطاف پذیری زیادی است و تنوع محصولات در آن نیز بسیار زیاد است.

این چیدمان کلاً زمانی استفاده می شود که چندین نوع محصول مختلف داریم و ممکن است سفارشات مختلفی هم با جزئیات مختلف داشته باشیم، در این وضعیت مسلماً نمی‌توان هزار نوع چیدمان مختلف برای ماشین آلات داشت، زیرا نه تنها هزینه زاست بلکه فضای زیاد و بی موردی را نیز اشغال می کند در نتیجه امکان پذیر نیست. 

 

مزاياي استقرار براساس فرايند

1. استفاده مؤثر از ماشين‌آلات در حجم توليد كم يا متوسط
2. سرمايه‌گذاري كمتر روي ماشين‌آلات به علت عدم استفاده از ماشينهاي مشابه
3. عدم توقف خط توليد با از كار افتادن يك ماشين
4. انعطاف‌پذيري بالا در تخصيص كار به ماشين‌آلات و امكان توليد محصولات مختلف
5. نياز به آموزش مستمر به كارگران و كاركنان
6. تاثير كمتر برروي نوع وتعداد ماشين آلات در مواقع ايجاد تغيير در طرح محصول
7. گسترش و توسعه كارخانه با هزينه كمتري امكان‌پذير است
8. انعطاف‌پذيري در قبال زمان توليد هر محصول و ميزان كل توليد

 

معايب استقرار براساس فرايند:

1. مشكلتر شدن كنترل توليد و برنامه‌ريزي مخصوصاً با در نظر گرفتن مسير حركتها

2. افزايش ميزان حمل ونقل بدليل ثابت نبودن جريان توليد

3. نياز به فضاي بيشتر

4. افزايش زمان ساخت قطعه بدليل وجود زمانهاي تلف شده بصورت كالاي نيم ساخته

5. افزايش زمانهاي آماده‌سازي و راه‌اندازي بدليل متنوع بودن محصولات

6. نياز به سطح مهارت بالاتر كارگران و كاركنان

7. بالا بودن هزينه‌هاي متغير توليد

 

موارد كاربرد استقرار براساس فرايند

1. محصولات متنوع باشند
2. حجم توليد كم ويا نوسان داشته باشد

3. چیدمان استقرار ثابت (Fixed site/Fixed-Position Layout)

این نوع استقرار مربوط به زمانی است که محصول در یک مکان ثابت مستقر و تجهیزات و کارکنان به دور آن ها چرخیده و عملیات مختلف را روی آن انجام می‌دهند. در نتیجه محصول باید خیلی بزرگ یا استراتژیک باشد و جابجایی آن امکان پذیر نباشد. برای مثال: ماهواره یا هواپیما از این دسته محصولات هستند.

مزاياي استقرار براساس ثبات محل:  

1. پايين بودن ميزان حمل ونقل
2. بالا بودن قابليت انعطاف‌پذيري و ايجاد تغييرات در طرح محصول
3. پايين بودن ميزان سرمايه‌گذاري
4. آسان بودن طرح زمانبندي و اجراء

 

 

معايب استقرار براساس ثبات محل:

1. امكان‌پذير نبودن توليد انبوه

2. عدم استفاده از اين روش در شرايطي كه نياز به ماشين‌آلات بزرگ و سنگين باشد.

 

موارد كاربرد استقرار براساس ثبات محل:

1. ماشين‌آلات ساده باشند

2. جابجائي محصول دشوار باشد

4. چیدمان‌های ترکیبی

بر اساس ترکیبی از موارد فوق می باشند که شامل موارد زیرهستند:

1.4. چیدمان تکنولوژی گروهی یا سلولی

این نوع چیدمان نه مثل یک کارگاهی است که دستگاه‌هایی از یک نوع دارد و نه مثل محصولی است که چند چیدمان مشخص برای تجهیزاتش داشته باشیم. بلکه براساس نوع فرآیندهایی که داریم، چند کارگاه داریم که هر کارگاه چند تجهیز مختلف را با یک توالی منطبق با فرآیند محصول مربوطه در آن قرار داده ایم.

یعنی گویا چند کارگاه از نوع خط تولید محصولی داریم.

این حالت مزیتش این است که میزان کالاهای نیمه ساخته موجود در کارگاه که بین تجهیزات مختلف در حال حرکت هستند پایین است. پس هزینه حمل و نقل نیز پایین می آید.

از طرفی سرعت تولید هم افزایش پیدا می‌کند چون مسافت حمل و نقل هم کم است و متخصصین هر کارگاه یکسری کار مشخص را دائما انجام می‌دهند. بهمین دلیل افراد هم می‌توانند کار همدیگر را انجام بدهند و هم رضایت شغلی بالا می‌رود.

در ضمن چون هر کارگاه مربوط به کالاهای هم خانواده است پس زمان راه اندازی هم کاهش پیدا می‌کند.

جريان مواد و طراحي آن :

جريان مواد مسيري است كه قطعات، مواد و تجهيزات و تسهيلات در امتداد آن حركت كرده تا عمليات توليدي انجام گرفته و محصول نهائي ايجاد شود

برخي از فوائد طراحي جريان مواد به شرح زير است:

·        استفاده بهتر از مسافت كارخانه

• افزايش كارائي توليد
• كم كردن رفت و آمدها و كاهش ترافيك در راهروها
• حداقل برگشت به عقب و سادگي نظارت و كنترل توليد

الگوهاي جريان افقي مواد:

1. روش خط مستقيم: وقتي كه فرايند توليد كوتاه و ساده باشد و يا تعداد اجزاء تشكيل دهنده محصول كم و يا تعداد ماشين‌آلات كم باشد از اين روش استفاده مي‌شود

2. روش زيگزاگ: وقتي كه خط توليد نسبت به فضاي موجود طولاني باشد از اين روش استفاده مي‌شود

3. روش U شكل: چنانچه تسهيلات عمومي حمل ونقل در يك طرف كارخانه باشند و يا لازم باشد در مرحله اول و آخر عمليات از وسائل مشتركي استفاده گردد و در نتيجه محصول در پايان عمليات توليدي تقريباً به همان محل اوليه برگردد. همچنين براي خط توليد نسبتاً طولاني از اين الگو استفاده مي‌گردد.

4. روش دايره‌اي: وقتي كه لازم باشد محصول نسبتاً به محل شروع عمليات بازگردد و قسمتهاي دريافت و تحويل درست در يك محل باشند و يا از يك ماشين براي بار دوم استفاده گردد.

5. مختلط: هر چند كه شكل هندسي معيني ندارد ولي در كارخانجات عموميت دارد. هدف اين الگوها ايجاد كوتاهترين فاصله بين قسمتهاي مربوط به هم مي‌‌باشد. در شرايط محدود بودن فضا كارخانه استفاده از اين شكل توصيه مي‌شود.

سطوح عمودي كارخانه :

بطور كلي شش سطح در يك كارخانه وجود دارد كه عبارتند از:

1. سطح زيرزميني: در اين سطح معمولاً وسائل گرمايش، فاضلاب و ضايعات قرار مي‌گيرند
2. سطح همكف: در اين سطح تجهيزات، انبارها و ابزار قرار مي گيرند.
3. سطح حركت محصولات: سطحي است فرضي حدود يك متر بالاتر از سطح زمين قرار دارد مواد در اين سطح بين ماشين‌آلات انتقال مي‌يابند
4. سطح آزاد: از بالاي بالاترين ماشين تا پايين خرپاي نگهدارندة سقف را شامل مي‌گردد معمولاً از اين سطح براي نقاله‌هاي بالابر و ياجابجا كننده استفاده مي‌شود.
5. سطح اسكلت فلزي: از پايين‌ترين قسمت اسكلت فلزي تا زير سقف را شامل مي‌شود و از اين سطح براي وسائل تهويه، سرمايشي، سيم‌كشي‌ها و لوله‌هاي آب پاشي استفاده مي گردد.
6. سطح پشت بام: براي وسائل تهويه و تانكرهاي آب مورد استفاده قرار مي‌گيرد 

2.4. سیستم تولید انعطاف‌پذیر (Flexible Manufacturing System/FMS)

در اصل نوعی تولید سلولی است ولی بصورت برنامه‌ریزی شده و هوشمند، بطوریکه دربردارنده وسائل خودکار است و به طور همزمان می‌تواند انباشته‌هایی از قطعات را بر طبق یک برنامه کامپیوتری جابجا کند.

ازآنجاییکه هدف این مقالات کامل درس دادن نیست و هدف تنها آشنایی با مفاهیم است، از کامل و جامع توضیح دادن کلیه فرمول ها و روش ها خودداری شده فقط به برخی موارد و مسائل مهم در بحث چیدمان به طور خلاصه در زیر اشاره می‌شود:

• عوامل موثر در انتخاب چیدمان:

_ هزینه و زمان نقل و انتقال‌ها

_ امکانات موجود

_ تنوع محصول

_ حجم تولید

 نمودار خوبی که می‌تواند یک دید کلی از انتخاب بهینه بر اساس هزینه و حجم تولید بدهد در زیر ارائه می‌شود:

همان طور که مشخص است اگر حجم تولید کم باشد، هزینه کارگاهی از همه کمتر و اگر زیاد باشد هزینه محصولی از همه کمتر خواهد بود. (مثل خط تولید سیستم‌های تولید انبوه مثلا خودرو) و در حالت حجم متوسط سلولی از همه هزینه کمتری دارد.

بالانس خط تولید و مونتاژ

هدف این است که بدانیم چطور وظایف و کارها به طور متوازن بین ایستگاه‌های کاری تقسیم شود تا بازده خط تولید افزایش پیدا کند. بهمین دلیل باید به این سوالات پاسخ بدهیم:

_ چند ایستگاه برای مونتاژ لازم است؟ (ممکن است بهتر باشد که چند دستگاه را در یک ایستگاه قرار دهیم. یا هر دستگاه یک ایستگاه باشد. با این شاخص که کمترین زمان پرت را داشته باشیم و ماشین‌ها بی‌جهت بیکار نباشند).

_ هر ایستگاه چند فعالیت را باید انجام دهد؟

_ درصد بیکاری هر ایستگاه چقدر است؟

برای هر کدام روش ها و تکنیک های مختلفی  وجود دارد که در فایل ها و کتاب های معرفی شده در سایت موجود است اما در ادامه کمی مفصلتر این مفهوم توصیف می‌شود:

خط تولید

به فرایندی پیوسته گفته می شود که در کارخانجات به منظور تولید محصول نهایی از محصولات خام و مواد اولیه انجام می شود . این عملیات ها شامل فراوری، پالایش و مونتاژ نیز می شوند.

 خط مونتاژ

خط مونتاژ یا فرایند مونتاژ فرایندی در ساخت محصولات صنعتی در کارخانجات می باشد از ابتدای ورود قطعات مجزا به خط مونتاژ ، به مرور با افزودن قطعات مکمل در طی فرایند مونتاژ ، در پایان محصول پایانی از آن خارج  می شود . امروزه خطوط مونتاژ توسط نیروی انسانی یا ربات به تولید می پردازند. در پایان نیز در خلال مرحله کنترل کیفیت، محصول مونتاژ شده ارزیابی کیفی می شود .

تولید انبوه

تولید گر انبوه در طراحی محصولات از متخصصان ماهر استفاده می کند ، اما این محصولات توسط کارگران غیر ماهر ساخته می شوند که ماشین آلات گران و تک منظوره را هدایت می کنند این محصولات هم شکل ماشینی ، در حجم بسیار بالا تولید می شوند از آنجا که تولید محصول جدید محتاج تغییر کل سیستم است بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد از این رو تولید کننده انبوه تا جایی که ممکن باشد، از نوآوری در طرح خودداری می کند . در نتیجه اینکه محصول ، به قیمت از دست رفتن تنوع و به دلیل وجود روشهای کاری که برای کارکنان کسالت بار است، ارزانتر در اختیار خریدار قرار میگیرد هدف آنها متعادل ساختن خط تولید از طریق تطبیق با فعالیتهای مختلف در طول خط و تغییرات تولید است .

طراحی خط مونتاژ

مشکل اصلی در طراحی خط مونتاژ یافتن افرادی است که هر یک باید وظیفه خاصی را در طول خط تولید انجام دهند تا بهترین نتیجه حاصل شود . به عبارت دیگر کوشش آنست که با صرف منابع کمتر نتایج بهتر به دست آید .در اینجا دو نکته مهم وجود دارد اول آنکه در طراحی خط مونتاژ ما به دنبال حد مطلوب ظرفیت تولیدی هستیم و دوم آنکه توالی وظایف در خط مونتاژ باید همواره در نظر ما باشد، بدین معنی که ما باید بدانیم چه وظیفه ای اولین وظیفه است و چه وظایفی می باید به ترتیب در پی آن انجام گیرند.

متوازن ساختن خط تولید

سوالی که اغلب اوقات مدیران عملیاتی با آن روبرو هستند این است: چگونه میتوان هزینه زمان تلف شده را کاهش داد؟ یکی از ساده ترین راهها تغییر محتوای کار در هر نقطه مونتاژ میباشد . اگر زمان تولید در کار یکسان باشد، ما هیچ زمان تلف شده ای نخواهیم داشت و خط مونتاژ کاملا متعادل است. کوشش برای تقلیل اختلاف زمانی بین نقاط مختلف کار را " متوازن ساختن خط تولید " مینامند. البته به صفر رساندن زمان تلف شده ایده ال است و تلاش در آنست که حتی المقدور اختلاف زمانی بین نقاط کاری کمتر گردد. متوازن ساختن خط تولید در بهبودی خط مونتاژ نقش عمده ای دارد و باید در طراحی خط به آن توجه کافی داشت.

شیوه متوازن ساختن خط مونتاژ

یعنی چطور اختلاف زمانی حرکت بین نقاط مختلف کاری را کم کنیم. یعنی تقلیل زمان تلف شده.

مهمترین تصمیم این است که :

اولاً تعداد نقاط کاری (ایستگاه‌های کاری) را پیدا کنیم.

دوماً کارهای مختلف را به ایستگاه‌ها تخصیص بدهیم.

فرض کنید قرار است برای تولید یک محصول 10 عملیات مختلف توسط 10 دستگاه انجام شود. آیا 10 ایستگاه داشته باشیم؟ یعنی محصول روی هر قسمت که کارش انجام می‌شود توسط تجهیزات حمل و نقل به سمت دستگاه بعدی حمل شود؟ یا 5 قسمت که در هر بخش دو عدد دستگاه هست و کلا 4 حمل و نقل بین 5 ایستگاه را داشته باشیم؟ شاید در عمل نتوان همه را در کنار هم قرار داد. پس با یک مساله تصمیم‌گیری روبرو هستیم که اولا چندتا ایستگاه داشته باشیم بهتر است و دوما در ایستگاه‌های مختلف چه دستگاه‌هایی باشد تا با توجه به محدودیت‌ها کمترین زمان حمل و نقل را داشته باشیم؟

گامهایی که در اصلاح خط مونتاژ برداشته می شوند عبارتند از :

• مرحله یکم – شرح فعالیتها و وظایف تقسیم شده
• مرحله دوم – تعیین تقدم وتأخر فعالیتها
• مرحله سوم- تعیین حداقل تعداد نقاط کاری مورد نیاز
• مرحله چهارم- تخصیص فعالیتها به نقاط کاری
• مرحله پنجم- محاسبه و تعیین اثر بخشی و بازدهی خط
• مرحله ششم- بررسی برای بهبود خط
• بالانس خطوط تولید و مونتاژ چیست؟

• بالانس خط ، اختصاص مقدار مساوی کار به ایستگاه های کاری یک خط تولید یا مونتاژ می باشد به نحوی که کل زمان اختصاص نیافته به ایستگاه ها و نیز تعداد ایستگاه های کاری حداقل شده و بهره وری کارگران در خط تولید یا مونتاژ به حداکثر مقدار خود برسد. هدف از بالانس خطوط تولید و مونتاژ دست یافتن به راهکاری موثر و بهره ور در تولید محصول و نیز افزایش سطح تولید می باشد امروزه بالانس خطوط مونتاژ گامی اساسی در برنامه ریزی سیستم های تولید به شماره می رود ، عدم دست یابی به این مهم تنها منجر به هدر رفتن ظرفیت های مفید سیستم و تحمیل هزینه های گزاف به سیستم می گردد.

چرا باید از بالانس خطوط تولید یا مونتاژ در کارخانجات یا شرکت ها بهره برد؟

• ریشه بسیاری از مشکلات موجود درخطوط تولید و مونتاژ من جمله کارائی و تولید پائین ، وجود گلوگاه در سیستم ، بیکاری اپراتورها ، تخصیص نادرست کار و افزایش هزینه های تولید غیر عمدتاً ناشی از بالانس نبودن این خطوط می باشد . لذا به منظور منتفی کردن این گونه مشکلات ، بهره گیری از تکنیک بالانس خطوط مونتاژ مفید واقع میگردد. گستره و محدوده استفاده از تکنیک بالانس ، عبارت است از کلیه کارخانجات و شرکت هائی که دارای خطوط تولید و مونتاژ می باشند که به منظور افزایش حجم تولید، بهبود بهره وری ، استفاده بهینه از منابع ، کاهش هزینه های تولید و نیز کاهش زمان طراحی مجدد فرایند ها می بایست از بالانس خط استفاده نمایند.

مزایای استفاده از تکنیک بالانس خطوط تولید یا مونتاژ در کارخانجات یا شرکت ها چیست؟

• افزایش بهره وری تولید و کاهش زمان تحویل محصول به مشتری
• افزایش سود تولید و کاهش اضافه کاری ها بیهوده
• استفاده بهینه از ظرفیت اپراتورهای یک خط و تخصیص اپراتور به تعداد مورد نیاز برای یک خط تولید یا مونتاژ
• حداقل کردن زمان سیکل یا تعداد ایستگاه های کاری
• ایجاد بهترین ترکیب بین نیروی انسانی و تجهیزات در خط تولید یا مونتاژ
• حداقل کردن سایز انبارهای بین ایستگاه ها
• بهبود بهره وری به منظور افزایش حجم تولید.

• معرفي نرم افزار  OptiLin  نرم افزار بالانس خطوط توليد و مونتاژ پيچيده
• متاسفانه در اکثر شرکت‌های توليدی برای بالانس خطوط توليد يا مونتاژ به‌صورت تجربی عمل شده و اين امر عمدتاً توسط نرم‌افزار اکسل صورت مي‌گيرد و عموماً خروجی مورد نظر تنها يک جواب قابل قبول و نه بهينه میباشد به اين معنا که نمیتواند بهره‌وری لازم را در خط ايجاد نموده و از ظرفيت اپراتور در خط بهره گيرد. در حالی که برای بالانس خط مونتاژ میبايست از نرم‌افزارهای خاص‌منظوره که کارائی آن‌ها در بالانس کردن خطوط مونتاژ به مراتب بالاتر از نرم‌افزار اکسل است،کمک گرفته شود. نرم‌افزارOptiline  قويترين نرم‌افزار براي بالانس خطوط توليد و مونتاژ با تعداد فعاليت‌های بالاست که از يک الگوريتم بهينه در تخصيص فعاليت‌ها به ايستگاه‌های کار و اپراتورها بهره می‌گيرد. در حال حاضر اين نرم‌افزار برای بالانس خطوط توليد و مونتاژ هر صنعتی پاسخ‌ گوست. الگوريتم فوق‌هوشمند اين نرم‌افزار و سرعت آن در ارائه جواب بهينه و نيز ارائه گزارش‌های متنوع بهره‌وری از خط توليد و مونتاژ، باعث شده که اين نرم‌افزار از ساير نرم‌افزارهای ديگر در حوزه بالانس خط متمايز گرديده و شمار طرفداران اين نر‌م‌افزار افزون گردد.

     دربالانس خطوط تولید و مونتاژ پیچیدهOptiLine مزایای استفاده از نرم افزار

• افزايش بهره‌وری و سود توليد و نيز کاهش اضافه‌کاری‌های غيرضروری
• استفاده بهينه از ظرفيت اپراتورهای يک خط و تخصيص اپراتور به تعداد مورد نياز برای يک خط توليد يا مونتاژ
• کاهش زمان سيکل به‌منظور افزايش حجم توليد
• شناسائی گلوگاه‌ها و حذف آنها در راستای ايجاد جريان يکنواخت در خط توليد يا مونتاژ
• ارائه تصويری جامع از ظرفيت ايستگاه‌های توليدی
• ترکيب بهينه اپراتورها و تجهيزات در يک خط توليد يا مونتاژ
• تخصيص صحيح کار به اپراتورها در يک خط توليد.

• اهم ویژگی ها و قابلیت های نرم‌افزار OptiLine در بالانس خطوط توليد و مونتاژ وسیع و پيچيده

• دست‌يابی به بهترين راه‌حل در خصوص بالانس خطوط توليد و مونتاژ وسيع و پيچيده
• ارائه برنامه زمانبندی جامع برای هر اپراتور به همراه جزئيات برنامه
• قابليت مدل نمودن تمامی محدوديتها و روابط پيشنيازی بين عملياتها در يک خط توليد يا مونتاژ
• قابليت مدل نمودن عملياتهای ثابت و غيرقابل انتقال در يک خط توليد يا مونتاژ
• لحاظ نمودن محدوديتهای ارگونوميکی و فاکتورهای انسانی در يک ايستگاه
• قابليت تحليل حساسيت جواب بهينه و جابجايی عملياتها
• سادگی در درج اطلاعات ورودی  Import  و Export  داده ها
• بهره‌گيری از فرمتهای متنوع گزارش‌دهی گرافيکی

برنامه‌ریزی و برآورد تعداد ماشین آلات و تجهیزات

مسلماً اگر ماشین آلات و تجهیزات کمی داشته باشیم نمی‌توانیم به اندازه سقف تولید مورد نیازمان در زمان معین تولید داشته باشیم و اگر ماشین آلات و تجهیزات زیادی داشته باشیم ممکن است هزینه بی‌مورد زیادی را برای خرید آن ها پرداخت کنیم. پس تعیین تعداد بهینه ماشین آلات مورد نیاز یکی از اقدامات ضروری برنامه‌ریزی عملیات است.

منحنی یادگیری

وقتی ما می‌خواهیم زمان انجام استاندارد این کار را در نظر بگیریم و بر اساس آن برنامه‌ریزی تولید داشته باشیم کدام زمان را باید مبنی قرار دهیم؟

تی پی رایت (T.P.Wright) در سال 1936 با نمودار زیر نشان داد که چظور هزینه زمانی نیروی کار با افزایش مهارت در انجام آن کار کاهش پیدا می‌کند:

مسلماً چیزهایی که در این نمودار موثر است یا بعبارتی می‌تواند سریعتر زمان را کاهش دهد شامل مواردی مثل آموزش، استعداد، وضعیت جسمی و روانی، نوع ابزار، سیستم حقوق و پاداش و ... است.

اما برگردیم به پاسخ سوال مطروحه در بالا، که چطور برنامه‌ریزی کنیم؟

با استفاده از فرمول ها و جداولی که برای محاسبه ضریب یادگیری هر فرد وجود دارد، یک ضریب یادگیری برای افراد شرکت محاسبه می‌شود.

مثلا اگه کسی ضریب یادگیریش 80% باشد یعنی اینکه به ازای هر دوبرابر شدن تکرار انجام آن کار، 20% زمان انجامش کم خواهد شد. اگر ضریب یادگیری 90% بود یعنی به ازای هر دوبرابر شدن تعداد تکرار توسط آن فرد زمان انجام آن فعالیت توسط او 10% کاهش پیدا می‌کند.

پس با داشتن ضرایب یادگیری کلیه افراد شرکت، می‌ توان اولاً نیروی انسانی مورد نیاز برای انجام هر سفارش را صحیح‌تر برآورد کرد. دوماً می‌ توان زمان انجام کارها را درست‌تر پیش‌بینی کرد.

در این منحنی یادگیری باید حواسمان به حداکثر کاهش زمان باشد. یعنی در مرحله زمان‌سنجی باید حداقل زمان مورد نیاز برای انجام یک کار برای یک انسان معمولی محاسبه شود.

 

گردآورنده مطالب و مولف:   محمد بزازی              مشاور علمی: -                   ویراستاران:  ویدا محمدی، مرتضی محمدی